
Profile
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M.M
2015年入社
プレス生技部

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K.T
2017年入社
プレス生技部
Cross TalkYKIスタッフ対談
金型、部品をマネジメント
ここから始まるものづくりが
“いい車”を作り出していく
金型、部品をマネジメント
ここから始まるものづくりが
“いい車”を作り出していく
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01 難しい成型を高い精度で実現
車の骨組みとなる様々な部品を具現化していく-
O.M - 僕たちの部署では車の骨組みである、鉄板を加工するための金型を造っています。大きな流れは、金型メーカーに設計・製作を発注し、あがってきた図面を検図し、仕様や標準が満たされているかの確認を行い、量産プレス機に持ち込んで生産性や精度を確認し、安定した量産を実現させることが業務です。
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M.M - 部品の多くは金型メーカーに発注を行っています。しかし、基幹部品と呼ばれる成形性や精度育成が難しい部品においては過去の車種で培ってきた技術力を活かして社内で製作を行っています。
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02 ここ10年で材質は飛躍的に向上
技術が進化するほどにやりがいも増していく-
M.M - 僕が入社した頃は、ハイテン材(高張力鋼板)と呼ばれる材料の高張力は440MPa や590MPa程度でしたが、今は 1000MPa以上に上がってきています。近年自動車の軽量化が進むにつれ、その動きは急速に加速したと感じています。
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K.T - 材料のグレードアップに伴い成形性や精度育成の難易度も上がってきていて、金型の作りこみも難しくなってくるんです。
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M.M -
金型って厳密には同じものはないんですよ。似たような部品はあっても金型は一品一様です。金型は工程ごとに起こす場合もあり、必ずしも1部品に対し1型製作するわけではありません。
新規車種で仮に50部品あるとすると、型数はその何倍にもなります。手ごわいですがやりがいでもありますね。
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03 自分たちの作ったものは最終的には見えない
だからこそ縁の下の力持ちといえる-
M.M - 僕たちの最終目標は、精度と品質が良く、連動をかけても止まることなく、量産移行後も安定して流れる金型を造ることです。ライントライといって、量産加工区で最初に動作を確認する工程があるのですが、それが一回で完了した時は大きな達成感がありますね。
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K.T - そうですね。不具合なく動いていると聞くと素直にほっとしますね。逆に言うと、僕たちが造った部品が溶接され、組み立てられ車となるので、不具合があるとそのあとの工程が共倒れになるという大きな責任感もあります。
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M.M - 最終的には見えないんです、僕たちの作ったものって。表には見えなくて隠れてしまう。でもモノづくりの最初を経験できる面白さがあり、手塩にかけた我が子を送り出す気分になるときもあります。
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K.T - なかなか親離れしない子もいますけどね。量産開始のスケジュールは決まっているので、納期とにらめっこといったヒリヒリする瞬間もあります。いざ不具合が出れば、過去の情報を洗いざらい調べてひとつの部品と向き合いますし、かといって明確な答えはない。日々探求の繰り返しですね。
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04 ものづくりへのこだわりと挑戦を忘れず
高品質で安心して乗れる車の開発に貢献していきたい-
M.M - 僕は今、他社へ出向しており、そこで4部品担当させてもらっています。仕事の進め方で大きく違うのは、金型の修正にかける時間ですね。YKIと比べて早いタイミングで後工程の人たちと連携を取ることで、精度の見極めが早くなり時間が省略できています。
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K.T - 精度の修正のための金型の改修だけで約1か月かかることもありますから。品質が担保されていれば簡略化できる部分もあるということですね。ときには終わらせた部品をゆっくり振り返る時間も必要ですし。
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M.M -
そうなんです。
無駄を省くだけでなく、空いた時間を別の不具合の原因究明や技術力の向上に積極的に充てたいですよね。実験的なことも含め、やりたいことに挑戦できる環境づくりと仕事への取り組み方は出向を経験して学べたので、YKIでもぜひ活かしたいです。
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K.T - YKIでも早くて高品質な部品の育成に日々取り組んでいます。いかに時間をかけずに、でもいい車が作れるかは今後もどんどん求められると思います。市場ニーズも含め、消費者の方々が安心して乗れる車の開発に貢献できるよう、これからも邁進していきたいです。
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Oneday Schedule1日の流れ
07:40

出社
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08:10

自動車部品の検査作業
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12:10

昼食
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16:00

職場環境整備
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